In richtige Bahnen gelenkt

In richtige Bahnen gelenkt

Einfache Energieverteilung an weiten Förderstrecken bei DHL Express

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Das Fieldpower-Energiebussystem und konfektionierte Leitungen von Weidmüller sorgen bei der Implementierung eines hochmodernen Paketzentrums für einen minimalen Verkabelungsaufwand.

Aus allen Teilen der Welt werden die Sendungen im Paketzentrum der DHL Express Schweiz AG zusammengeführt und nach Zielregionen sortiert, bevor sie ausgeschleust und in Sammelfahrten per Lkw nach Deutschland, Frankreich und in die Schweiz befördert werden. Angeliefert werden die dringenden Dokumente und Waren von einem DHL-Flieger aus dem nahe gelegenen Flughafen Basel-Mülhausen. Weltweit einmalig von zwei Staaten betrieben, verfügt dieser über eine französische und eine schweizerische Zollzone und hat auch für den südwestdeutschen Raum große Bedeutung.

9.000 Pakete pro Stunde

Um dem anhaltenden Wachstum im Paketgeschäft nachzukommen, beauftragte DHL Express die Implementierung eines innovativen Sortierzentrums in einer umliegenden Halle. Der hohe Automatisierungsgrad der neuen Anlage ermöglicht eine schnelle und zuverlässige Abfertigung der Pakete. Diese gelangen über fünf Hochgeschwindigkeitseinschleusungen auf einen Quergurt-Sorter – das Herzstück der Anlage mit einem Spitzendurchsatz von 9.000 Paketen pro Stunde. Seine Skalierbarkeit und eine intelligente Software stellen sicher, dass die Leistung der Anlage bei steigendem Paketvolumen mitwächst.

Zum Lieferumfang gehörten außerdem rund 1.200 Meter Fördertechnik. Für die Sicherheit im Flugverkehr wurden drei Röntgengeräte zur Durchleuchtung der Pakete in die Anlage integriert. Wendelrutschen, Speicherrutschen und Unit-Load-Device(ULD)-Rutschen sorgen für die schonende Weiterleitung und Ausschleusung der Sendungen.

Automatisierungsaufgabe wirtschaftlich gelöst

Die moderne Sortier- und Förderanlage bei DHL Express benötigte eine kluge Anschlusstechnologie
Die moderne Sortier- und Förderanlage bei DHL Express benötigte eine kluge Anschlusstechnologie

Die Transportbänder in der Sortieranlage waren mit insgesamt 270 Antrieben inklusive 24-Volt-Motorboxen auszustatten. Um den Verkabelungsaufwand so gering wie möglich zu halten, sollte die Versorgung mehrerer Antriebe über eine einzige Leitung mit Abzweigen erfolgen. Zur Energieverteilung entlang der Förderstrecke kam Fieldpower zum Einsatz.

Das Funktionsprinzip

„Eine einzige Leitung wird benötigt, um mehrere Antriebe anzuschließen. Die ungeschnittene Leitung wird partiell abgemantelt und der abisolierte Teil in das Kontaktsystem der Fieldpower-Box eingelegt“, erklärt Arno Priller, Global Key Account Manager bei Weidmüller. „Zuordnungsfehler sind dank einer Farbcodierung nahezu ausgeschlossen.“ Kontaktiert werden die Einzeladern des Energiestrangs per IDC-Technik (Insulation Displacement Connection), einem patentierten Schneidklemmkontakt mit Fremdfederung. Dazu wird das Kontaktelement mit einem Schraubendreher in einer 90-Grad-Bewegung umgelegt. Über eine Kontakteinheit mit Push-in können Abgangs- oder Einspeiseleitungen von 0,5 bis 10 Millimetern angeschlossen werden.

Vor allem die Einfachheit der Technik hat überzeugt. Die Abzweigleitungen und im Deckel integrierte Funktionen, die sich je nach Anwendung erweitern lassen, werden einfach aufgesteckt. Die ungeschnittenen Leiter können nicht vertauscht werden und gewährleisten ein konstantes Impedanzverhalten, das im Kurzschlussfall für das Auslösen des Schutzorgans notwendig ist. Im Gegensatz zu einer „Rein-raus-Verdrahtung“, bei der Motorsteuergeräte für die Messung des Impedanzverhaltens abgeklemmt und wieder angeschlossen werden müssen, wird das Impedanzverhalten mit Fieldpower einfach durch die Steckbarkeit nachgewiesen.

Installation express bei DHL Express

Um das Projekt bei dem Paket- und Logistikdienstleister noch schneller realisieren zu können, wurden zusätzlich fertig konfektionierte Sensor-Aktor-Kabel mit Steckverbindern von Weidmüller eingesetzt. Diese sorgen für eine präzise Ansteuerung der Motorsteuereinheiten und müssen auf der Baustelle nur noch gesteckt werden. Die Vorkonfektionierung macht es möglich, die Inbetriebnahmezeiten deutlich zu verringern und Montagefehler zu vermeiden.

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